एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई-कास्टिंग भागों को हटाने के लिए एक नई विधि, संग्रह के लायक!

ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक उत्पाद आधारों के डाई-कास्टिंग भागों में गड़गड़ाहट की समस्या के जवाब में, उनकी घटना के कारणों और हटाने के तरीकों का विश्लेषण किया गया, और निवारक उपाय और नई निष्कासन प्रौद्योगिकियों का प्रस्ताव किया गया, यानी, डाई-कास्टिंग प्रक्रिया मापदंडों को नियंत्रित करके और गड़गड़ाहट की पीढ़ी से बचने के लिए मोल्ड संरचना को समायोजित करके, गड़गड़ाहट को हटाने के लिए एक नई थर्मल ऊर्जा डिबरिंग तकनीक का उपयोग किया गया था। इन दो विधियों में व्यापक प्रयोज्यता, सरल फिक्स्चर, कम लागत, तेज प्रसंस्करण क्षमता और कम चक्र समय की विशेषताएं हैं।

डाई-कास्टिंग उत्पादन में, धातु के टुकड़े अलग सतह और कोर मिलान किनारे पर दिखाई देते हैंडाई-कास्टिंग भाग,जिसे हम गड़गड़ाहट कहते हैं। डाई कास्टिंग में गड़गड़ाहट का अस्तित्व सबसे आम समस्या है, जो न केवल उत्पाद के आकार और असेंबली सटीकता को प्रभावित करती है, बल्कि उत्पाद की उपस्थिति को भी गंभीर रूप से प्रभावित करती है। डाई कास्टिंग की गुणवत्ता को मापने के लिए गड़गड़ाहट की मात्रा महत्वपूर्ण संकेतकों में से एक है। जितनी अधिक गड़गड़ाहटें होंगी, गुणवत्ता मानक उतना ही कम होगा।

वास्तविक औद्योगिक उत्पादन में, डिबगिंग डाई कास्टिंग की समस्या को पूरी तरह से हल करने के लिए विभिन्न उद्यमों के लिए कोई मौलिक समाधान नहीं है। एक अर्थ में, गड़गड़ाहट का उद्भव अभी भी उद्योग के उद्देश्य अस्तित्व और अनिवार्यता को दर्शाता है। इसकी घटना का मुख्य कारण यह है कि मोल्ड के गतिशील और स्थिर मोल्ड ठीक से मेल नहीं खाते हैं, डाई-कास्टिंग मशीन की विभिन्न इंजेक्शन स्थितियों को इष्टतम स्थिति में समायोजित नहीं किया जाता है, और मोल्ड संरचना, जैसे कि धावक और निकास डिजाइन, अनुचित है। इसके अलावा, भले ही उपरोक्त कारकों के साथ कोई समस्या न हो, प्रारंभिक रूप से उत्पादित उत्पादों में गड़गड़ाहट नहीं होती है। हालांकि, समय के साथ, मोल्ड के अंदर गंदगी, घिसाव और अन्य कारण भी मोल्ड द्वारा उत्पादित उत्पादों में गड़गड़ाहट का कारण बन सकते हैं। परिणामस्वरूप बार-बार मोल्ड की धुलाई और मरम्मत भी उत्पादन क्षमता और मोल्ड के जीवनकाल को प्रभावित कर सकती है। इससे यह देखा जा सकता है कि डाई कास्टिंग में गड़गड़ाहट का विश्लेषण और गड़गड़ाहट हटाने के तरीकों का अध्ययन महत्वपूर्ण व्यावहारिक मूल्य रखता है। यह लेख एक निश्चित ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक उत्पाद आधार के डाई-कास्टिंग भागों में गड़गड़ाहट के कारणों का विश्लेषण करता है, और गड़गड़ाहट के लिए लक्षित, उचित और प्रभावी रोकथाम और हटाने की योजना का प्रस्ताव करता है।

1. डाई कास्टिंग में गड़गड़ाहट का गठन और कारण विश्लेषण

विश्लेषण किए गए एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग का त्रि-आयामी ठोस चित्र 1 में दिखाया गया है। इसे लगभग 50 सटीक लेंस, बीयरिंग, कॉइल आदि से सुसज्जित करने की आवश्यकता है।

भागों के एक्स, वाई और जेड अक्षों में मुख्य, माध्यमिक और छेद की न्यूनतम स्थितिगत सहनशीलता 0.005 मिमी है, और प्रत्येक लेंस का स्थापना कोण विचलन 0.5 से नीचे है°. यह सटीक डाई कास्टिंग से संबंधित है, और गड़गड़ाहट का नियंत्रण भी बहुत सख्त है। हमने हाल के वर्षों में इस उत्पाद की इंजीनियरिंग प्रतिकूल जानकारी के सांख्यिकीय विश्लेषण के माध्यम से पाया कि गड़गड़ाहट इसकी गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले मुख्य कारकों में से एक है।

नीचे, हम उपरोक्त क्षेत्रों में गड़गड़ाहट और उनके कारणों का एक विशिष्ट विश्लेषण करेंगे।

2. गड़गड़ाहट दूर करने के उपाय

2.1 गड़गड़ाहट से बचना

उत्पादन प्रक्रिया में, गड़गड़ाहट पैदा करने वाले कारक बहुआयामी होते हैं, जिनमें मुख्य रूप से डाई कास्टिंग मशीन के प्रदर्शन की स्थिरता, डाई कास्टिंग प्रक्रिया मापदंडों का चयन, मिश्र धातु संरचना और पिघलने की प्रक्रिया, रिलीज एजेंटों का उपयोग, उचित मोल्ड संरचना और विनिर्माण गुणवत्ता शामिल हैं। इंजीनियरिंग से

एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई-कास्टिंग भागों को हटाने के लिए एक नई विधि, संग्रह के लायक!

वास्तव में, डाई-कास्टिंग मशीनों का प्रदर्शन और मोल्ड संरचना शायद ही कभी बदली जाती है। इसलिए, उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार के लिए डाई-कास्टिंग प्रक्रिया मापदंडों को समायोजित करना और मोल्ड की सरल मरम्मत करना विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। यह लेख डाई-कास्टिंग सांचों और प्रक्रिया मापदंडों में संभावित गड़गड़ाहट के कारणों और निवारक उपायों को संक्षेप में प्रस्तुत करने के लिए व्यावहारिक अनुभव को जोड़ता है, जैसा कि तालिका 2 और 3 में दिखाया गया है।

इसलिए, उपरोक्त विश्लेषण के आधार पर, यह माना जाता है कि वास्तविक ऑपरेशन डाई कास्टिंग प्रक्रिया मापदंडों को समायोजित करके शुरू किया जा सकता है, जो गठन चरण के दौरान गड़गड़ाहट की पीढ़ी से बच सकता है और बाद की डिबरिंग प्रक्रिया को बचा सकता है। उदाहरण के लिए, इस लेख में डाई कास्टिंग के परिधीय गड़गड़ाहट में कम दोष दर और कुछ अस्थिरता है। उस समय इंजेक्शन की गति की जाँच करने पर यह मानक सेटिंग मान से भी अधिक थी। इंजेक्शन की गति को 0.9 से 0.8 तक समायोजित किया गया था, और मोल्ड तापमान 90-95 पर बनाए रखा गया था℃. गड़गड़ाहट गायब हो गई.

उदाहरण के लिए, 6 बर्र (द्वितीयक शाफ्ट साइड बर्र): अर्ध 12 छेद की अंतिम सतह पर 0.02 मिमी की मोटाई के साथ लाइन बर्र होते हैं, जिन्हें बाद की प्रक्रियाओं में हटाना मुश्किल होता है। साँचे की स्थिति की जाँच करें क्योंकिपीएचआई12 मिमी होल कोर पुलिंग स्लाइडर और कैविटी इंसर्ट के बीच परस्पर गति होती है, जिसके परिणामस्वरूप समय के साथ घिसाव और अंतराल होता है। डाई कास्टिंग के दौरान, एल्युमीनियम तरल घुसपैठ कर जाता है और लाइन में गड़गड़ाहट उत्पन्न होती है। स्लाइडर के घिसे हुए हिस्से में 0.02 मिमी गैसकेट को वेल्ड किया जाता है, और गड़गड़ाहट गायब हो जाती है।

2.2 पारंपरिक डिबुरिंग विधियाँ

डाई कास्टिंग के लिए पारंपरिक डिबरिंग विधि फ़ाइलों और कटर जैसे हाथ उपकरण का उपयोग करके मैन्युअल रूप से एक-एक करके गड़गड़ाहट को हटाना है। इस विधि में लंबा समय लगता है, इसकी उत्पादन क्षमता कम होती है, और, इस लेख में सटीक डाई कास्टिंग की तरह, इसमें उच्च परिशुद्धता आवश्यकताएं होती हैं, इसलिए मैन्युअल डिबरिंग उपयोग की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकती है। इसके अलावा, रिसर को हटाने के लिए स्टैम्पिंग डाई का उपयोग करते समय, कास्टिंग की बाहरी परिधि पर गड़गड़ाहट को भी हटाया जा सकता है, लेकिन यह विधि आंतरिक संरचना और विवरण पर गड़गड़ाहट को नहीं हटा सकती है।

2.3 डिबुरिंग के नए तरीके

डिबरिंग की एक नई तकनीक थर्मल डिबरिंग है। थर्मल डिबरिंग का कार्य सिद्धांत उन हिस्सों को एक बंद कंटेनर में रखना है जिन्हें डिबरिंग करने की आवश्यकता है, और फिर उन्हें एक निश्चित मात्रा में हाइड्रोजन (या मीथेन) और ऑक्सीजन से भरना है। स्पार्क प्लग द्वारा प्रज्वलित होने के बाद, मिश्रित गैस एक पल में प्रतिक्रिया करती है, जिससे बड़ी मात्रा में गर्मी निकलती है, जिससे बर्र (गड़गड़ाहट) उच्च तापमान (लगभग 3000) के तहत स्वयं प्रज्वलित हो जाती है℃), उच्च दबाव (मुद्रास्फीति दबाव से 20 गुना), और उच्च गति (ध्वनि की गति से 8 गुना), डिबरिंग (फ्लैश) हटाने के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए।

किसी भाग के सब्सट्रेट की तुलना में, गड़गड़ाहट का सतह क्षेत्र बड़ा और अपेक्षाकृत छोटा आयतन होता है, जो अधिक गर्मी को अवशोषित कर सकता है। इसके अतिरिक्त, गैस के उत्कृष्ट प्रवेश और छिद्रों की अनुपस्थिति के कारण, उन हिस्सों में गड़गड़ाहट को हटाने में उनका अच्छा प्रभाव पड़ता है जिन्हें हाथ से निकालना मुश्किल होता है। गड़गड़ाहट की जड़ आमतौर पर अपेक्षाकृत पतली और पतली होती है, जो भाग के अंदरूनी हिस्से में गर्मी के हस्तांतरण को प्रभावी ढंग से रोक सकती है। इसके अलावा, प्रतिक्रिया का समय बहुत कम है, इसलिए केवल छोटी गड़गड़ाहट को ही जलाया और हटाया जा सकता है। इस तथ्य के कारण कि उत्पन्न गर्मी का भाग के मुख्य भाग पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता है, यह आमतौर पर भाग के मूल प्रदर्शन में कोई बदलाव नहीं करता है, और स्थिर प्रक्रिया प्रदर्शन के साथ डिबगिंग की दक्षता बहुत अधिक है।

एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई-कास्टिंग भागों को हटाने के लिए एक नई विधि, संग्रह के लायक!

पिछले तरीकों का उपयोग करते हुए, डिबरिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करना मुश्किल था और प्रभाव अस्थिर था। असेंबली के बाद, तरल पदार्थ की क्रिया के कारण बची हुई गड़गड़ाहट निकल जाती है, जो उत्पाद के प्रदर्शन को प्रभावित कर सकती है। हालाँकि, थर्मल डिबरिंग विधि का ऐसे उत्पादों पर अच्छा प्रभाव पड़ता है। थर्मल बर्र मशीन का उपयोग करके कास्टिंग पर गड़गड़ाहट को हटाने के बाद, यह देखा जा सकता है कि कास्टिंग पर गड़गड़ाहट को मूल रूप से बिना किसी अवशेष के हटा दिया गया है, और उत्पाद को कोई माध्यमिक क्षति नहीं हुई है, विशेष रूप से जटिल आकार वाले छोटे हिस्सों में।

3. निष्कर्ष

ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक उत्पाद आधारों के डाई-कास्टिंग भागों में गड़गड़ाहट के कारणों और हटाने के तरीकों का विश्लेषण करके, दो संभावित समाधान प्रस्तावित हैं: सबसे पहले, डाई-कास्टिंग प्रक्रिया मापदंडों को नियंत्रित करके और गड़गड़ाहट से बचने के लिए मोल्ड संरचना को समायोजित करके; दूसरा एक नई तकनीक का उपयोग करना है - गड़गड़ाहट को हटाने के लिए थर्मल डिबरिंग विधि, जिसमें व्यापक प्रयोज्यता, सरल स्थिरता, कम लागत, तेज प्रसंस्करण क्षमता और कम चक्र समय की विशेषताएं हैं।