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क्या डाई कास्टिंग के बाद सीएनसी मशीनिंग का काम पूरा किया जा सकता है?

2026-06-30 15:00

इलेक्ट्रॉनिक्स, नई ऊर्जा वाहनों और स्वचालन उपकरणों के लिए एल्यूमीनियम संरचनात्मक घटकों के कस्टम विनिर्माण उद्योग में, कई विदेशी खरीदार और डिजाइन इंजीनियर एक मुख्य तकनीकी प्रश्न उठाते रहते हैं: क्या सीएनसी मशीनिंग के बाद इसे पूरा किया जा सकता है?मेटल सांचों में ढालनागठन हो रहा है? समृद्ध औद्योगिक खरीदारों के लिएकास्टिंग अनुभववे अक्सर उत्पादन तर्क को लेकर भ्रमित हो जाते हैं।उच्च दबाव डाई कास्टिंगऔर द्वितीयक परिशुद्धता प्रसंस्करण, और यह चिंता कि ढलाई दोषों के कारण बाद में सीएनसी प्रसंस्करण असंभव हो जाएगा, या अत्यधिक प्रसंस्करण लागत अनुकूलित भागों के समग्र बजट को कम कर देगी। एक पेशेवर निर्माता के रूप में जो इस पर ध्यान केंद्रित करता हैएल्यूमीनियम मिश्र धातु ढलाईऔर एकीकृत मशीनिंग में, हम वर्षों के उत्पादन मामलों को संयोजित करते हैं।एल्युमीनियम डाई कास्टिंग पार्ट्समोल्ड विकास के अनुभव और ग्राहकों की बिक्री के बाद की प्रतिक्रिया का उपयोग करते हुए, सीएनसी मशीनिंग के बाद पूर्ण सीएनसी मशीनिंग करने की व्यवहार्यता, मानकीकृत प्रक्रिया, लागत नियंत्रण बिंदुओं और सामान्य जोखिमों से बचाव का व्यवस्थित रूप से विश्लेषण किया जाता है।डाई कास्टिंग फॉर्मिंगयह लेख मोल्ड डिजाइन से लेकर ब्लैंक तक पूरी औद्योगिक श्रृंखला का विश्लेषण करेगा।कास्टिंगसतह के उपचार के बाद प्रसंस्करण पैरामीटर सेटिंग से लेकर डिजाइनरों और खरीदारों के सभी संदेहों का समाधान करने तक।ढलाई + सीएनसी मिश्रित उत्पादन।

1. कच्चे माल पर अवशिष्ट दोष क्यों दिखाई देते हैं?उच्च दाब डाई कास्टिंगकार्य के टुकड़े

उच्च दाब डाई कास्टिंगयह पिघले हुए पदार्थ के उच्च गति इंजेक्शन पर निर्भर करता हैएल्यूमीनियम मिश्र धातुएक बंद गुहा मेंडाई कास्टिंग मोल्डजटिल खोल संरचनात्मक भागों के सांचे को तेजी से बनाने के लिए उच्च दबाव का उपयोग किया जाता है। सामग्री की तरलता, सांचे की निकास संरचना, शीतलन चक्र और रिलीज एजेंट छिड़काव तकनीक द्वारा सीमित होने के कारण, सांचे से निकाले गए कच्चे सांचे में अनिवार्य रूप से अंतर्निहित ढलाई दोष होते हैं, यही कारण है कि लगभग सभी सटीक एल्यूमीनियम भागों को बनाने के बाद सीएनसी मशीनिंग की आवश्यकता होती है।
ढलाई के बाद प्राप्त सांचों की सामान्य सतह संबंधी खामियों में ढलाई की चमक, सिकुड़न के कारण छिद्र, हवा के छेद, कोल्ड शट और असमान ड्राफ्ट कोण शामिल हैं। ढलाई की चमक तब बनती है जब पिघला हुआ धातु इंजेक्शन के दौरान चल सांचों और स्थिर सांचों के बीच के छोटे से गैप में प्रवेश कर जाता है; चमक की परतें अनियमित और कठोर होती हैं, जो इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों के आवरणों की असेंबली आयामी सहनशीलता और समतलता की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर पाती हैं, और इन्हें सीएनसी मिलिंग के माध्यम से पूरी तरह से हटाना आवश्यक होता है। सिकुड़न के कारण छिद्र और छोटे हवा के छेद अधिकतर मोटी दीवारों वाले हिस्सों पर दिखाई देते हैं।एल्युमीनियम डाई कास्टिंग पार्ट्सयद्यपि छोटे छिद्र ढलाई की समग्र संरचनात्मक मजबूती को नुकसान नहीं पहुंचाते हैं, लेकिन यदि उन्हें सीएनसी विधि से हटाए बिना छोड़ दिया जाए, तो बाद में पाउडर कोटिंग या रासायनिक रूपांतरण कोटिंग के दौरान वे बुलबुले, परतें उखड़ने और जंग के धब्बे पैदा कर सकते हैं, जिससे तैयार उत्पाद सीधे तौर पर खराब हो सकते हैं।
इसके अतिरिक्त, भीतरी और बाहरी दीवारों पर डिज़ाइन की गई ढलान का खाका भी शामिल है।डाई कास्टिंग मोल्डयह विधि ब्लैंक को आसानी से मोल्ड से निकालने के लिए बनाई गई है। झुकी हुई सतह पर स्क्रू, कनेक्टर और सीलिंग रिंग की सटीक असेंबली संभव नहीं है। वर्कपीस पर सभी पोजिशनिंग सतहों, माउंटिंग बॉस, थ्रेडेड होल और सीलिंग ग्रूव को ड्राइंग टॉलरेंस मानक तक पहुंचने के लिए सीएनसी उपकरण द्वारा समतल, ड्रिल, टैप और मिलिंग करना आवश्यक है। कई ग्राहकों ने लागत बचाने के लिए सेकेंडरी मशीनिंग को रद्द करने और सीधे डाई कास्ट ब्लैंक को तैयार उत्पाद के रूप में उपयोग करने का सुझाव दिया था, लेकिन परीक्षण उत्पादन के बाद उन्होंने पाया कि बिना प्रोसेस किए गए कास्टिंग में आयामी विचलन 0.3 मिमी से 0.8 मिमी तक हो सकता है, जो औद्योगिक इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों द्वारा आवश्यक ±0.05 मिमी टॉलरेंस से कहीं अधिक है। इससे यह साबित होता है कि स्वतंत्र डाई कास्टिंग निर्माण सटीक असेंबली मानकों को पूरा नहीं कर सकता।
कास्टिंग की सभी खामियों को पोस्ट-सीएनसी मशीनिंग द्वारा पूरी तरह से दूर नहीं किया जा सकता है। यदि मोल्ड एग्जॉस्ट चैनल ठीक से डिज़ाइन नहीं किया गया है, तो कास्टिंग की दीवार के अंदर 1 मिमी से अधिक व्यास वाले कई आंतरिक वायु छिद्र बन जाते हैं, और ब्लैंक की सतह काटने के बाद ये छिद्र दिखाई देने लगते हैं, जिससे उत्पाद खराब हो जाता है। इसलिए, सुचारू पोस्ट-सीएनसी प्रोसेसिंग के लिए गेटिंग सिस्टम, एग्जॉस्ट ग्रूव और कूलिंग वॉटर चैनल को अनुकूलित करना आवश्यक है।डाई कास्टिंग मोल्डमोल्ड के विकास के प्रारंभिक चरण में, मशीनिंग योग्य सीमा के भीतर ब्लैंक के आंतरिक दोषों की संख्या और आकार को नियंत्रित करना।

2. उचित सीमा कैसे निर्धारित करेंसीएनसी मशीनिंग भत्ताएल्युमीनियम कास्टिंग के लिए

सीएनसी मशीनिंग भत्तायह डाई कास्ट ब्लैंक की प्रत्येक कार्यात्मक सतह पर बाद में कटिंग और मिलिंग के लिए आरक्षित धातु की मोटाई को संदर्भित करता है, जो डाई कास्टिंग उत्पादन और सीएनसी प्रोसेसिंग को जोड़ने वाला मुख्य पैरामीटर है। बहुत कम अलाउंस कास्टिंग के आयामी विचलन और सतह दोष परतों को कवर नहीं कर सकता; बहुत अधिक अलाउंस सीएनसी प्रोसेसिंग समय, टूल की हानि और कच्चे माल की खपत को बढ़ा देगा, जिससे प्रति यूनिट उत्पादन लागत में काफी वृद्धि होगी।एल्युमीनियम डाई कास्टिंग पार्ट्स.
2–4 मिमी की दीवार की मोटाई वाले पतले-दीवार वाले औद्योगिक एल्यूमीनियम बाड़ों के लिए, मानक एकल-पक्षीयसीएनसी मशीनिंग भत्तासपाट बाहरी सतहों के लिए मार्जिन 0.3 मिमी और 0.6 मिमी के बीच नियंत्रित किया जाता है। 5 मिमी से अधिक मोटाई वाली मोटी दीवार वाली इंस्टॉलेशन बेस और बॉस संरचनाओं के लिए, ढलाई के ठंडा होने के दौरान संकुचन विरूपण को कम करने के लिए एक तरफा मार्जिन को 0.6 मिमी से 1.0 मिमी तक समायोजित किया जा सकता है। थ्रेड होल की स्थिति में एक बड़ा ठोस ब्लैंक आरक्षित करना आवश्यक है, जिसमें एक तरफ 1.0 मिमी से 1.5 मिमी का प्रोसेसिंग मार्जिन हो, ताकि ढलाई के छोटे आंतरिक छिद्रों के कारण टैपिंग टूथ के ढहने से बचा जा सके। उच्च समतलता आवश्यकताओं वाले आंतरिक सीलिंग ग्रूव में मार्जिन का समान वितरण आवश्यक है; असमान आरक्षित मोटाई उच्च गति मिलिंग के दौरान टूल कंपन का कारण बनेगी, जिसके परिणामस्वरूप ग्रूव की सतह पर लहरदार निशान बनेंगे जो सीलिंग प्रदर्शन को प्रभावित करेंगे।
भत्ते का निर्धारण परिशुद्धता ग्रेड से निकटता से जुड़ा हुआ है।डाई कास्टिंग मोल्डआयातित मोल्ड स्टील से निर्मित उच्च परिशुद्धता वाले मोल्डों में ब्लैंक के आकार में बहुत कम विकृति होती है, इसलिए प्रोसेसिंग लागत बचाने के लिए आरक्षित प्रोसेसिंग अलाउंस को उचित रूप से कम किया जा सकता है। सरल प्रोसेसिंग तकनीक वाले निम्न परिशुद्धता वाले ट्रायल मोल्डों में ब्लैंक के आकार में अधिक संकुचन विचलन होता है, इसलिए डिजाइनरों को सीएनसी प्रोसेसिंग के दौरान दोषपूर्ण परतों की अपूर्ण कटाई से बचने के लिए समग्र मशीनिंग अलाउंस को 0.2–0.4 मिमी तक बढ़ाना आवश्यक है।
कई छोटे आकार की फाउंड्री बिना सोचे-समझे लागत कम कर देती हैं।सीएनसी मशीनिंग भत्ताबड़े पैमाने पर उत्पादन में कच्चे माल की लागत कम करने के लिए, निरंतर उत्पादन में ढलाई की आयामी सटीकता में होने वाले उतार-चढ़ाव को अनदेखा किया जाता है। 1,000-5,000 टुकड़ों के बड़े पैमाने पर उत्पादन में, लंबे समय तक उच्च तापमान पर काम करने के बाद मोल्ड कैविटी के ऊष्मीय विस्तार के कारण ब्लैंक के आकार में धीरे-धीरे विचलन होता है। अपर्याप्त मार्जिन के कारण वर्कपीस के कुछ हिस्से ठीक से कट नहीं पाते, जिससे ढलाई की फ्लैश और छिद्र रह जाते हैं। ऐसे दोषपूर्ण उत्पादों को सुधारा नहीं जा सकता और उन्हें केवल स्क्रैप करना पड़ता है। पेशेवर निर्माता ग्राहक के ऑर्डर की मात्रा के अनुसार मार्जिन सीमा को समायोजित करते हैं: छोटे बैच के प्रोटोटाइप ऑर्डर में लचीले समायोजन के लिए अधिक मार्जिन रखा जाता है; बड़े पैमाने पर स्थिर ऑर्डर में लागत और उत्पादन को संतुलित करने के लिए मार्जिन को न्यूनतम उचित मूल्य तक अनुकूलित किया जाता है।

3. चरण-दर-चरण मानक प्रक्रिया: डाई कास्ट निर्माण के बाद सटीक सीएनसी मशीनिंग

डाई कास्टिंग फॉर्मिंग + पूर्ण सीएनसी मशीनिंग की परिपक्व एकीकृत उत्पादन प्रक्रिया को हजारों बैचों के माध्यम से सत्यापित किया जा चुका है।एल्युमीनियम डाई कास्टिंग पार्ट्सनई ऊर्जा वाहन सहायक उपकरण और औद्योगिक नियंत्रण आवरणों के लिए, प्रत्येक चरण में सख्त निरीक्षण मानक निर्धारित किए गए हैं ताकि तैयार उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित हो सके। पूरी प्रक्रिया को 8 मुख्य चरणों में विभाजित किया गया है: मोल्ड को पहले से गर्म करना → पिघले हुए एल्यूमीनियम का इंजेक्शन द्वारा निर्माण → सांचे को ठंडा करके सांचे से निकालना → फ्लैश ट्रिमिंग → सांचे को एनील करना और तनाव से राहत देना → रफ सीएनसी मशीनिंग → फिनिश सीएनसी मशीनिंग → सफाई और सतह का पूर्व-उपचार।
पूरा करने के बादउच्च दबाव डाई कास्टिंगढलाई प्रक्रिया में, श्रमिक सबसे पहले हाइड्रोलिक ट्रिमिंग मोल्ड का उपयोग करके वर्कपीस के किनारे पर मौजूद बड़े क्षेत्र के कास्टिंग फ्लैश को हटाते हैं; केवल छोटे संरचनात्मक कोनों पर बचा हुआ थोड़ा सा फ्लैश ही बाद में सीएनसी मिलिंग द्वारा हटाया जाता है। फिर ब्लैंक को कम तापमान पर तनाव कम करने के उपचार के लिए एनीलिंग भट्टी में भेजा जाता है। ढलाई के तेजी से ठंडा होने के दौरान उत्पन्न आंतरिक तापीय तनाव के कारण ढलाई के 7-15 दिनों के भीतर वर्कपीस में धीरे-धीरे विरूपण होता है। यदि तनाव कम किए बिना सीएनसी मशीनिंग की जाती है, तो तैयार उत्पाद प्रसंस्करण के बाद विकृत हो जाएंगे, जिससे थ्रेडेड छेदों और सीलिंग सतहों में आयामी असत्यता आ जाएगी। तनाव कम करना सीएनसी मशीनिंग से पहले एक अनिवार्य पूर्व-प्रक्रिया है, जिसे कई छोटे कारखाने डिलीवरी चक्र को छोटा करने के लिए छोड़ देते हैं, जिससे ग्राहकों को गुणवत्ता संबंधी छिपी हुई समस्याएं होती हैं।
रफ सीएनसी मशीनिंग पहली कटिंग प्रक्रिया है, जो अधिकांश आरक्षित भाग को हटा देती है।सीएनसी मशीनिंग भत्ताइस प्रक्रिया में असमान ढलाई सतहों को तेजी से समतल किया जाता है, प्राथमिक छेद ड्रिल किए जाते हैं और खुरदरे पोजिशनिंग ग्रूव बनाए जाते हैं। खुरदरी मशीनिंग की गति तेज होती है, जिसका मुख्य उद्देश्य दोषपूर्ण परतों और अतिरिक्त धातु को हटाना होता है, न कि अत्यधिक सटीक आयामी परिशुद्धता प्राप्त करना। खुरदरी मशीनिंग के बाद, श्रमिक पूरी तरह से निरीक्षण करते हैं ताकि बड़े क्षेत्र में खुले छिद्रों और दरारों वाले ब्लैंक को अलग किया जा सके, जिससे अयोग्य अर्ध-तैयार उत्पादों पर अंतिम मशीनिंग का समय बर्बाद न हो।
योग्य अर्ध-निर्मित उत्पाद अंतिम सीएनसी मशीनिंग के लिए भेजे जाते हैं। सीलिंग सतहों की बारीक मिलिंग, थ्रेडेड छेदों की सटीक टैपिंग, असेंबली पिन छेदों की बारीक बोरिंग और दिखावट सतहों की पॉलिशिंग के लिए उच्च परिशुद्धता वाले चार-अक्ष और पांच-अक्ष मशीनिंग केंद्रों का उपयोग किया जाता है। सभी आयामी संकेतक ग्राहक के ड्राइंग में निर्दिष्ट सहनशीलता सीमा के भीतर नियंत्रित किए जाते हैं। अंतिम मशीनिंग के बाद, अल्ट्रासोनिक सफाई से वर्कपीस की सतह पर बचे कटिंग द्रव, धातु के टुकड़े और तेल के दाग हटा दिए जाते हैं, जिससे बाद में ग्लास बीड ब्लास्टिंग, रासायनिक रूपांतरण कोटिंग और पॉलिएस्टर पाउडर कोटिंग के लिए एक साफ आधार तैयार होता है।
यह पूरी प्रक्रिया इस बात को पूरी तरह से साबित करती है कि डाई कास्टिंग के बाद पूर्ण सीएनसी मशीनिंग एक परिपक्व, मानकीकृत और व्यवहार्य उत्पादन पद्धति है। कास्ट किए गए ब्लैंक की प्रत्येक कार्यात्मक सतह पर द्वितीयक प्रसंस्करण के माध्यम से माइक्रोन-स्तर की सटीक नियंत्रण क्षमता प्राप्त की जा सकती है, जिससे एकल उत्पादन में आने वाली सटीकता संबंधी बाधा का समाधान हो जाता है।उच्च दबाव डाई कास्टिंगभेद नहीं कर सकता।

4. संरचना किस प्रकारडाई कास्टिंग मोल्डसीएनसी मशीनिंग के बाद की दक्षता को प्रभावित करता है

प्रारंभिक डिजाइनडाई कास्टिंग मोल्डयह बाद में होने वाली सीएनसी मशीनिंग की कठिनाई और दक्षता का 70% निर्धारित करता है। कई नए डिज़ाइनर केवल ढलाई के सांचे के प्रभाव पर ध्यान देते हैं और द्वितीयक प्रसंस्करण की सुविधा को अनदेखा कर देते हैं, जिसके परिणामस्वरूप सीएनसी उत्पादन के दौरान जटिल टूल पथ, लंबा प्रसंस्करण समय और उच्च स्क्रैप दर होती है।
मोल्ड की पार्टिंग लाइन की स्थिति पोस्ट-प्रोसेसिंग को प्रभावित करने वाला सबसे महत्वपूर्ण डिज़ाइन बिंदु है। यदि पार्टिंग लाइन को ग्राहक की अपेक्षित दिखावट सतह और सीलिंग प्लेन से होकर गुजरने के लिए डिज़ाइन किया जाता है, तो ब्लैंक की कोर कार्यात्मक सतह पर एक मोटी फ्लैश परत बन जाएगी, जिसके लिए फिनिश मशीनिंग में कई बार उच्च-सटीकता वाली मिलिंग की आवश्यकता होगी, जिससे एक पीस की प्रोसेसिंग का समय काफी बढ़ जाएगा। अनुभवी मोल्ड डिज़ाइनर मोल्ड कोर संरचना को इस तरह समायोजित करते हैं कि पार्टिंग लाइन को दिखावट या असेंबली से इतर किनारों पर ले जाया जा सके, जिससे सटीक सतहों पर फ्लैश की मोटाई कम हो जाती है और सीएनसी कटिंग का कार्यभार 30% से अधिक कम हो जाता है।
मोल्ड इजेक्शन पिन का डिज़ाइन भी बाद की मशीनिंग में बाधा डालता है। ब्लैंक की सतह पर बने इजेक्शन पिन के निशान साधारण ट्रिमिंग से नहीं मिटाए जा सकते। यदि पिन का निशान समतल असेंबली सतह पर पड़ता है, तो पूरे तल को बढ़ाना आवश्यक हो जाता है।सीएनसी मशीनिंग भत्ताइजेक्शन पिन के गड्ढों के निशानों को हटाने के लिए पूर्ण मिलिंग की जाती है। मोल्ड के इजेक्शन लेआउट को अनुकूलित करने और गैर-कार्यात्मक उभारों पर इजेक्शन पिन को केंद्रित करने से कई प्रोसेसिंग चरणों की बचत हो सकती है। इसके अलावा, मोल्ड कूलिंग वॉटर चैनल का लेआउट ब्लैंक के एकसमान शीतलन स्तर को प्रभावित करता है। असमान शीतलन से पतली दीवार वाली कास्टिंग में झुकाव विरूपण हो सकता है, और औपचारिक कटिंग से पहले सीएनसी उपकरण को अतिरिक्त लेवलिंग प्रोसेसिंग की आवश्यकता होती है, जिससे उत्पादन प्रक्रिया और श्रम लागत बढ़ जाती है।
अनुकूलित जटिल बहु-गुहाओं के लिएएल्युमीनियम डाई कास्टिंग पार्ट्समोल्ड के कैविटी डिज़ाइन के दौरान सीएनसी पोजिशनिंग रेफरेंस बॉस आरक्षित करना आवश्यक है। एकसमान और स्थिर रेफरेंस पॉइंट सीएनसी उपकरण की स्वचालित फिक्स्चर क्लैम्पिंग को संभव बनाते हैं, जिससे बड़े पैमाने पर स्वचालित प्रसंस्करण होता है और उत्पादन क्षमता में सुधार होता है। यदि मोल्ड पर कोई पोजिशनिंग रेफरेंस आरक्षित नहीं किया जाता है, तो श्रमिकों को प्रत्येक वर्कपीस के लिए मैन्युअल क्लैम्पिंग और कैलिब्रेशन की आवश्यकता होती है, जिससे सीएनसी कार्यशालाओं का दैनिक उत्पादन काफी कम हो जाता है और यूनिट प्रोसेसिंग लागत बढ़ जाती है।
मोल्ड ट्रायल उत्पादन से पहले, पेशेवर निर्माता 3डी सॉफ्टवेयर के माध्यम से ब्लैंक के पूरे सीएनसी प्रोसेसिंग पथ का अनुकरण करेंगे, यह जांच करेंगे कि मोल्ड संरचना के कारण प्रोसेसिंग में कोई त्रुटि, टूल का टकराव या अत्यधिक मार्जिन तो नहीं होगा, और मोल्ड पूरा होने के बाद बड़े पैमाने पर उत्पादन में होने वाले नुकसान से बचने के लिए मोल्ड कोर संरचना में पहले से ही संशोधन करेंगे।
5. लागत और गुणवत्ता की तुलना: एक-चरण कास्टिंग बनाम कास्टिंग + पूर्णसीएनसी मशीनिंग
कई ग्राहक पूछते हैं कि लागत नियंत्रण के दृष्टिकोण से डाई कास्टिंग के बाद पूर्ण सीएनसी मशीनिंग की व्यवस्था करना आवश्यक है या नहीं। हम दो उत्पादन विधियों की तुलना चार आयामों से करते हैं: आयामी सटीकता, तैयार उत्पाद की उपज, इकाई लागत और लागू होने वाले परिदृश्य, ताकि खरीदारों को स्पष्ट चयन संदर्भ प्रदान किया जा सके।
आयामी परिशुद्धता के संदर्भ में: एकलउच्च दबाव डाई कास्टिंगढलाई की प्रक्रिया में केवल ±0.2 मिमी से ±0.8 मिमी तक की सहनशीलता प्राप्त की जा सकती है, जो केवल कम मांग वाले गैर-असेंबली सजावटी भागों के लिए उपयुक्त है। ढलाई + पूर्ण निर्माण की मिश्रित प्रक्रियासीएनसी मशीनिंगयह ±0.03 मिमी से ±0.05 मिमी के भीतर सहनशीलता को स्थिर कर सकता है, जो सेंसर, सर्किट बोर्ड, सीलिंग घटकों और सटीक कनेक्टरों की असेंबली आवश्यकताओं से पूरी तरह मेल खाता है, जो औद्योगिक एल्यूमीनियम हाउसिंग के लिए मुख्यधारा की उत्पादन योजना है।
तैयार उत्पाद की उपज के संदर्भ में: बिना किसी अतिरिक्त प्रक्रिया के एकल ढलाई से उच्च मात्रा में ब्लैंक प्राप्त होता है, लेकिन आंतरिक छिद्र और सतह पर मौजूद अतिरिक्त परतें न हटने के कारण सतह परिष्करण के बाद भी 20% से अधिक स्क्रैप की दर रहती है। पूर्ण सीएनसी मशीनिंग के बाद ढले हुए ब्लैंक से सतह की सभी दोषपूर्ण परतें हटा दी जाती हैं; स्प्रे और कोटिंग के बाद तैयार उत्पादों की उपज 96% से अधिक स्थिर हो जाती है, और पुन: कार्य और बिक्री के बाद होने वाली हानि की लागत एकल-चरण ढलाई उत्पादन की तुलना में कहीं कम होती है।
इकाई लागत के संदर्भ में: सीएनसी प्रसंस्करण के बिना एक-चरण डाई कास्टिंग में एकल ब्लैंक की कीमत कम होती है, लेकिन मोल्ड विकास लागत बहुत अधिक होती है, जिसके लिए ब्लैंक विचलन को कम करने के लिए अति-सटीक मोल्ड कैविटी की आवश्यकता होती है, जो केवल 50,000 से अधिक टुकड़ों के बड़े ऑर्डर के लिए उपयुक्त है। कास्टिंग + सीएनसी मिश्रित प्रक्रिया परिशुद्धता आवश्यकताओं को दो कार्य प्रक्रियाओं में मध्यम रूप से वितरित करती है; विकास लागतडाई कास्टिंग मोल्डलागत लगभग 15%–25% तक कम हो जाती है, और यद्यपि अतिरिक्त सीएनसी प्रसंस्करण शुल्क जुड़ जाते हैं, फिर भी मध्यम और छोटे ऑर्डर (100–10,000 पीस) की कुल लागत अधिक प्रतिस्पर्धी होती है। 50–200 पीस के प्रोटोटाइप परीक्षण ऑर्डर के लिए, मिश्रित प्रक्रिया मोल्ड विकास चक्र को काफी कम कर सकती है और ग्राहकों के प्रारंभिक अनुसंधान एवं विकास लागत निवेश को बचा सकती है।
लागू होने की स्थिति का वर्गीकरण: द्वितीयक प्रसंस्करण के बिना एक-चरणीय डाई कास्टिंग का उपयोग केवल कम परिशुद्धता वाले गैर-संरचनात्मक सजावटी आवरणों के लिए किया जाता है जिनमें संयोजन की आवश्यकता नहीं होती है। सभी परिशुद्ध औद्योगिक इलेक्ट्रॉनिक आवरण, नई ऊर्जा वाहन संरचनात्मक ब्रैकेट, हाइड्रोलिक वाल्व बॉडी और संचार उपकरण एल्यूमीनियम बॉक्स के लिए डाई कास्टिंग निर्माण के साथ-साथ पूर्ण सीएनसी मशीनिंग का उपयोग करना आवश्यक है। भले ही ग्राहक अस्थायी लागत बचत की मांग करें, निर्माता उन्हें असंसाधित आवरणों के छिपे हुए जोखिमों जैसे संयोजन विफलता, सतह कोटिंग का छिलना और बाद में उपयोग में आने वाले आयामी विरूपण के बारे में स्पष्ट रूप से सूचित करेंगे।
आपूर्ति श्रृंखला के दीर्घकालिक सहयोग परिप्रेक्ष्य से, ढलाई और सीएनसी प्रसंस्करण की एकीकृत उत्पादन पद्धति एक ही निर्माता द्वारा कच्चे माल और तैयार उत्पादों का एकीकृत गुणवत्ता नियंत्रण सुनिश्चित कर सकती है, ढलाई और प्रसंस्करण के अलग-अलग आउटसोर्सिंग के कारण होने वाले गुणवत्ता विवादों से बचा सकती है, समग्र वितरण चक्र को छोटा कर सकती है और ग्राहकों को उनकी आवश्यकताओं के अनुरूप एक ही स्थान पर सभी समाधान प्रदान कर सकती है।एल्युमीनियम डाई कास्टिंग पार्ट्स.


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